目前復(fù)合材料在風(fēng)力發(fā)電中的應(yīng)用，主要是轉(zhuǎn)子葉片、機(jī)艙罩和整流罩的制造。相對而言，機(jī)艙罩和整流罩的技術(shù)門檻較低，生產(chǎn)開發(fā)的難度不大。而風(fēng)力發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子葉片則是風(fēng)力發(fā)電機(jī)組的關(guān)鍵部件之一，其設(shè)計、材料和工藝決定風(fēng)力發(fā)電裝置的性能和功率。

在風(fēng)力發(fā)電機(jī)興起100多年的歷史里，葉片材料經(jīng)歷了木制葉片、布蒙皮葉片、鋁合金葉片等。隨著聯(lián)網(wǎng)型風(fēng)力發(fā)電機(jī)的出現(xiàn)，風(fēng)力發(fā)電進(jìn)入高速發(fā)展時期，傳統(tǒng)材料的葉片在日益大型化的風(fēng)力發(fā)電機(jī)上使用時某些性能已達(dá)不到當(dāng)下葉片的發(fā)展要求，于是具有高比強(qiáng)度的復(fù)合材料葉片發(fā)展起來。

現(xiàn)在，幾乎所有的風(fēng)電葉片法蘭均采用復(fù)合材料為主體制造，風(fēng)電葉片已成為復(fù)合材料的重要應(yīng)用領(lǐng)域之一。風(fēng)力發(fā)電機(jī)葉片是一個復(fù)合材料制成的薄殼結(jié)構(gòu)，一般由根部、外殼和加強(qiáng)筋或梁三部分組成，復(fù)合材料在整個風(fēng)電葉片中的重量一般占到90%以上。

復(fù)合材料葉片發(fā)展之初，采用的是廉價的玻璃纖維增強(qiáng)不飽和聚酯樹脂體系，直到今天這仍是大部分葉片采用的材料。隨著葉片長度的不斷增大，自身重量也不斷增加，這種體系在某些場合已不能滿足要求，于是很自然地，性能更優(yōu)異的增強(qiáng)材料—碳纖維走進(jìn)了人們的視野。

基于目前國際上碳纖維價格居高不下，有些人認(rèn)為在葉片生產(chǎn)中采用碳纖維太過昂貴，不應(yīng)采用，實際上并非如此，一方面由于葉片長度的增加，其對剛度的要求也更加嚴(yán)格，在更大尺寸葉片的制造上，碳纖維的剛度大約是其他材料，如玻纖的3倍，制成的復(fù)合材料剛度約是玻璃鋼的兩倍，從這個意義上說碳纖維的引入是必要也是必須的。

另一方面，由于葉片尺寸的加大，其質(zhì)量也越來越巨大，高性能碳纖維的引入可以在很大程度上實現(xiàn)葉片的減重，而隨著葉片重量的減輕，旋翼葉殼、傳動軸、平臺及塔罩等也可以輕量化，從而可整體降低風(fēng)力發(fā)電機(jī)組的成本，抵消或部分抵消碳纖維引入帶來的成本增加。

隨著大型、超大型海上風(fēng)力發(fā)電機(jī)的制造和陸續(xù)投入運(yùn)行，碳纖維在風(fēng)電葉片上大規(guī)模應(yīng)用的時代已為時不遠(yuǎn)。在葉片的制造工藝上，傳統(tǒng)的葉片生產(chǎn)一般采用開模工藝，尤其是手糊方式較多，生產(chǎn)過程中會有大量苯乙烯等揮發(fā)性有毒氣體產(chǎn)生，給操作者和環(huán)境帶來危害。

另外，隨著葉片尺寸的增加，為保證發(fā)電機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)和塔架安全，這就必須保證葉片輕且質(zhì)量分布均勻。這就促使葉片生產(chǎn)工藝由開模向閉模發(fā)展。采用閉模工藝，如現(xiàn)在熱門的真空樹脂導(dǎo)入模塑法，不但可大幅度降低成型過程中苯乙烯的揮發(fā)，而且更容易準(zhǔn)確控制樹脂含量，從而保證復(fù)合材料葉片質(zhì)量分布的均勻性，并可提高葉片的質(zhì)量穩(wěn)定性。